Карбамидные смолы применяются для получения пластических масс (литые пластмассы, пресс-порошки и т. д.), лаков, клеев и пористых материалов. Пресс-порошки из мочевиноформальдегидных смол получают обычно пропитыванием наполнителя смолообразующим агентом с последующей конденсацией. В качестве наполнителей применяются как минеральные, так и органические вещества, в основном содержащие целлюлозу. По внешнему виду пресс-порошки бывают прозрачными и непрозрачными. В последнем случае они содержат минеральные пигменты. На основе мочевиноформальдегидных смол получают и слоистые пластики. По прочности слоистые мочевиноформальдегидные пластики на основе ткани, бумаги и стеклоткани сходны с фенопластами. Из них можно изготовлять    облицовочные    плитки.    Мочевиноформальдегидные    смолы состоит из частей - царг, самая верхняя из них снабжена только обогревательной рубашкой, остальные царги имеют, кроме рубашек, змеевики. Каждая царга имеет самостоятельный тепловой режим. Для обогрева применяют высококипящий органический теплоноситель — смесь дифенила и дифенилоксида. В реакторы предварительной полимеризации и в колонну непрерывно подают азот, чтобы предотвратить окисление стирола кислородом воздуха. В нижнюю конусообразную часть колонны стекает расплавленный полимер, практически не содержащий мономера. Из колонны полимер, имеющий температуру 200-210°, непрерывно поступает в шнек 3, который подает полистирол в воздушный холодильник 4, откуда полистирол направляется в склад. Вторым широко распространенным методом получения полистирола является водно-эмульсионный. Очищенный от ингибитора стирол смешивается с дистиллированной водой и превращается в эмульсию. На одну часть стирола берется 2-3 части воды. Для облегчения образования эмульсии применяют эмульгаторы (мыла, соли сульфокислот). Эмульгирование производится в чугунном эмалированном реакторе, снабженном мешалкой. После перемешивания стирола, эмульгатора и щелочи в реактор вводят инициатор (сернокислый калий, взвешенный в воде). Затем в рубашку реактора пускают пар и в течение 1,5-2 часов производят нагревание смеси до 70°. В дальнейшем происходит повышение температуры до 95° за счет тепла, выделяющегося во время полимеризации. При этой температуре реакция продолжается еще 2-3 часа.