Приготовленная таким образом масса укладывается настилочной машиной в формовочные рамы, установленные на стальных подкладочных листах, и подвергается предварительной подпрессовке в холодном виде на одноэтажных прессах при давлении 0,5—2 МПа. После этого формовочную раму убирают и производят окончательное прессование плит на многоэтажных прессах под давлением до 35 МПа (для полутяжелых плит) при температуре 120-190°С. В процессе горячего прессования, продолжительность которого зависит от толщины плиты (из расчета 40-60 секунд на 1 мм толщины изделия), смола отвердевает, склеивая стружки в монолитную массу. После прессования плиты выдерживаются в течение 4 -7 суток для получения необходимой прочности, а затем у них обрезают кромки, шлифуют и отправляют на склад готовой продукции. За последнее время на некоторых предприятиях стали внедрять способ непрерывного прессования, при котором используются более совершенные прессы непрерывного действия.

Более дешевыми и доступными являются карбамидные смолы (МФ-17, МФ-20 и др.). Однако к ним необходимо добавлять отвердители (щавелевую кислоту, хлористый аммоний и др.), что несколько усложняет производство древесно-стружечных плит, так как требуется устанавливать смесители для смешивания связующего с отвердителем. Производство древесно-стружечных плит осуществляется двумя способами - путем периодического или непрерывного прессования. Наибольшее распространение получил первый способ.

Для устройства стеновых и перегородочных щитов и панелей применяют полутяжелые плиты с объемным весом 450-750 кг/м . Тяжелые и сверхтяжелые плиты с объемным весом соответственно 750-1000 кг/м и более 1000 кг/м используют для устройства полов. При выборе связующих для древесно-стружечных плит необходимо учитывать следующие основные требования: Синтетические смолы должны прочно склеивать частицы древесины. Склеивающая способность смол считается достаточной в том случае, если предел прочности при изгибе древесно-стружечной плиты с объемным весом 700 кг/м3 при расходе смолы в количестве 8—10% (по массе) будет составлять не менее 10 МПа.
Смолы должны быстро отвердевать при повышенной температуре (в процессе горячего прессования) и сохранять свою клеящую способность.
Смолы должны быть дешевыми, так как примерно 50% стоимости плит падает на их долю.
4.    Смола должна быть огне- и взрывобезопасной.
5.    Желательно использовать светлоокрашенные смолы. В противном случае, на поверхности плит могут появляться темные пятна, что потребует
облицовки поверхностей. Фенолоформальдегидные смолы («Б», «Р», СП-2) не требуют введения отвердителей и отвердевают достаточно быстро при горячем прессовании плит (при температуре 140°С). Кроме того, на этих связующих плиты получаются более водостойкими, чем на карбамидных смолах.

В новых зданиях рейки прибивают на деревянные перегородки и оштукатуривают заподлицо с краями реек. Если стены ранее оштукатурены, рейки накладывают на штукатурку и через нее прибивают к стене. До обшивки слоистым пластиком штукатурку необходимо просушить. Поверхности стен и перегородок, отделываемые слоистым пластиком, должны быть ровными, без вмятин и выпучин. Тыловая поверхность пластика для обеспечения лучшего приклеивания к стене должна быть шероховатой. Шероховатость достигается обработкой листов пластика шлифовальным кругом, грубой наждачной бумагой и др. Древесно-стружечные плиты изготовляют путем горячего прессования древесных стружек или волокон. Связующим служат карбамидные или фенолформальдегидные смолы. Древесные стружки получают на специальных машинах из отходов деревообработки или неделовой древесины. Для улучшения декоративных и эксплуатационных свойств плиты покрывают пленочными материалами, эмалями, красками, фенольными или эпоксидными лаками, облицовывают шпоном, фанерой, и т.д. Изменяя плотность массы и размер стружки, получают плиты разной средней плотности — от 0,35 до 1 г/см .

Бумопластик морозостоек, не расслаивается и легко поддается распиловке, сверлению, фрезерованию, строганию и другим видам механической обработки. Он не теряет блеска при кипячении и выдерживает нагрев до 120°. Бумопластик обладает достаточной химической стойкостью против действия нормальных растворов кислот и щелочей, морской воды, органических растворителей и минеральных масел. Грязь и различные пятна хорошо смываются с него теплой водой и другими моющими составами. Бумажно-слоистый пластик благодаря высоким техническим и эксплуатационным свойствам широко применяется в качестве декоративно-облицовочного материала. Особенно эффективно он может быть использован при отделке поверхностей внутренних помещений зданий (столовых, зрительных залов, фойе, прихожих и др.), так как обладает красивым внешним видом, гигиеничностью и долговечностью. Крепление листов бумажно-слоистого пластика к поверхности стены может производиться деревянными рейками, шурупами, гвоздями или приклеивающими мастиками (К-17, ФР-12 и др.).

Специальная бумага, сходя с барабана, попадает в ванну, наполненную раствором смолы. Кроющие бумаги, предназначенные для наружного слоя бумопластика, пропитывают раствором карбамидных смол, а бумаги, используемые для внутренних слоев — раствором феноло-формальдегидной смолы. Содержание смолы в пропитанной бумаге регулируется вязкостью раствора и скоростью движения бумажной ленты. При этом расход карбамидных смол составляет 45—50% (от массы бумаги), феноло-формальдегидных — 35—40%. Из ванны при помощи направляющих валиков лента пропитанной бумаги подается на транспортер, на котором проходит через сушильную камеру, обогреваемую перегретой водой, циркулирующей по змеевикам 4, и горячим воздухом, поступающим от вентилятора через калорифер. После высушивания содержание легколетучих веществ в бумаге составляет 4—7%. Выходя из сушильной камеры, лента бумаги наматывается на шестигранный барабан и разрезается на нем специальными ножами на листы.